Document encoding: Central European (Win 1250)

ZARZĄDZANIE PRZEZ JAKOŚĆ

WSISiZ

3. Metody planowania jakości

Spis treści:

Praca zespołowa jest podstawową formą działania w programach poprawy jakości.
Powody są następujące:

duża rozmaitość problemów oznacza konieczność podejmowania również takich, których rozwiązanie wykracza poza możliwości pojedynczego pracownika lub jednej komórki organizacyjnej

do rozwiązania problemu może być wykorzystany większy zasób wiedzy, umiejętności i doświadczenia

członkowie zespołu osiągają większą satysfakcję i mocniej angażują się w realizację zadań wspólnie uzgodnionych

łatwiej można rozwiązywać problemy powstające na styku różnych obszarów funkcjonalnych lub dotyczące współpracy jednostek organizacyjnych

zalecenia wypracowane zespołowo mają większą szansę na wdrożenie niż sugestie pojedynczych pracowników

[spis treści]

Organizując zespoły poprawy jakości należy szczególną uwagę zwrócić na:

wybór lidera i członków

wskazanie opiekuna i doradcy w zakresie narzędzi zarządzania jakością

postawienie zadań

rozkład spotkań i harmonogram pracy

przydział zadań w ramach zespołu

podtrzymywanie dynamiki pracy

wykorzystanie rezultatów i ich ocena

[spis treści]

Członkowie zespołów poprawy jakości powinni być szkoleni w zakresie:

zasady pracy zespołowej i organizacji zespołów

prowadzenie dyskusji i "burz mózgów"

metody zbierania i graficznej prezentacji danych

analiza przyczynowo-skutkowa (diagramy Ishikawy)

analiza Pareto

techniki opisu procesów(schematy przepływów i mapy procesów)

[spis treści]

Analiza pola sił sprzyjających i przeciwdziałających zmianom - etapy prowadzenia

opisanie istniejącej sytuacji w odniesieniu do stawianych wymagań

dokładne scharakteryzowanie sytuacji pożądanej, do której zamierzamy doprowadzić

uświadomienie sobie zakres zmian, które należy wprowadzić

wyliczenie w dwóch grupach czynników: sprzyjających i przeciwdziałających - uzyskanie pełnego obrazu okoliczności towarzyszących projektowanym zmianom

zaplanowanie działań w ramach programu zmian - z jednej strony powinny one wzmacniać działanie czynników sprzyjających, a z drugiej osłabiać działanie czynników hamujących

[spis treści]

Diagram Ishikawy

- diagram przyczynowo-skutkowy (ang. cause-effect diagram)
- diagram "rybi szkielet" (ang. fishbone diagram)

służy do badania przyczyn wadliwego przebiegu procesu lub zjawisk towarzyszących defektom produktów

pozwala zgromadzić i usystematyzować wiedzę, która umożliwia rozważenie potencjalnych przyczyn występowania problemu

w oparciu o wiedzę ekspercką prowadzi do uporządkowania potencjalnych przyczyn i sformułowania roboczych hipotez na temat związków przyczynowo-skutkowych

poprzedzają planowe zbieranie danych i ich analizę, która ma doprowadzić do wykrycia rzeczywistych przyczyn

[spis treści]

Etapy budowania diagramu Ishikawy w zespole poprawy jakości:

precyzyjne określenie rozważanego zagadnienia -

objaśnienie reguł prowadzenia dyskusji

wyznaczenie sekretarza - notuje kolejne wersje diagramu

swoboda wprowadzania nowych propozycji -

systematyzacja propozycji na bieżąco

wyczerpanie wszystkich pomysłów

dyskusja i podsumowanie

[spis treści]

Kategorie przyczyn najczęściej pojawiające się na diagramach Ishikawy

[spis treści]

Przykład diagramu Ishikawy

[spis treści]

Schemat przepływów w procesie (ang. flowchart) - graficzne przedstawienie sekwencji operacji składających się na proces

stosowane symbole

[spis treści]

Przykład schematu

[spis treści]

Główne typy przepływów wprowadzane na schematach

materiały - zapis czynności przetwarzania, kontrolowania, transportu i magazynowania (także w pracach biurowych);
np. rysunki montażowe, schematy montażowe, karty operacji, karty przepływów

zasoby ludzkie - zapis czynności pracowników lub klientów

wyposażenie - zapis wykorzystania maszyn i narzędzi

informacja - zapis zbierania, przetwarzania i przekazywania informacji (obieg dokumentów), a także opis procesu podejmowania decyzji

[spis treści]

Schematy procesów produkcyjnych

stosowane symbole

[spis treści]

Przykład schematu przepływów, który przedstawiono na planie warsztatu

[spis treści]

Symbole stosowane w schematach procesów biurowych

[spis treści]

Analiza schematu przepływów rozpoczyna się od wykrycia:

nadmiaru operacji

powtórzeń operacji i całych fragmentów procesu

nieproduktywnych działań

nieokreśloności powiązań

niewłaściwej kolejności operacji

niedomkniętych cykli

"ślepych uliczek"

[spis treści]

W odniesieniu do elementów zaznaczonych na schemacie przepływów należy zadawać pytania, które mogą pomóc w znalezieniu kierunków poprawy procesu

operacje: które z nich są naprawdę niezbędne?; czy część z nich może być wyeliminowana, uproszczona lub połączona w jedną?; czy produkt powinien być przeprojektowany w celu ułatwienia produkcji?

operatorzy: kto wykonuje każdą z operacji?; czy operacje mogą być zmodyfikowane, tak aby mniej wykwalifikowani operatorzy mogli je wykonywać, lub czas ich wykonania mógł być skrócony?; czy niektóre operacje mogą być połączone w celu uatrakcyjnienia pracy, poprawy wydajności lub warunków pracy?

lokalizacja: gdzie wykonywana jest każda z operacji?; czy rozplanowanie tych miejsc może być poprawione w celu skrócenia dróg transportowych lub poprawy dostępu do operacji?

czas: kiedy każda z operacji jest wykonywana?; czy występują nadmierne opóźnienia lub zapasy?; czy są operacje, których przepustowość jest krytyczna dla całego procesu?

metody: jak poszczególne operacje są wykonywane?; czy można wykorzystać lepsze metody, procedury lub urządzenia?; czy operacje powinny być zmodyfikowane w celu ich ułatwienia lub skrócenia czasu wykonania?

[spis treści]

Podstawowe założenia metody funkcjonalnego rozpisania jakości (ang. Quality Function Deployment - QFD):

zaspokojenie potrzeb i oczekiwań klientów jest głównym celem wdrażania nowych produktów, począwszy od etapu opracowywania koncepcji i ich projektowania

dział marketingu pełni kluczową rolę w rozpoznawaniu oczekiwań klientów

wyniki jego pracy są przekładane na specyfikacje produktów i procesów w pozostałych działach

Historia rozwoju metody QFD

na początku lat 70. w stoczni Mitsubishi Heavy Industries opracowano nową metodę prowadzenia prac projektowych

w końcu lat 70. metoda została rozwinięta i zastosowana przez firmę Toyota Autobody

lata 80. to dalsze rozwinięcie metody w skuteczne podejście do rozwiązywania zagadnień z zakresu planowania i projektowania z nastawieniem na pełne zaspokojenie oczekiwań klientów

obecnie QFD jest całym zestawem narzędzi i technik zarządzania, które usprawniają pracę i wymianę informacji w trakcie planowania, wytwarzania i marketingu produktów

[spis treści]

Główne korzyści ze stosowania metody QFD

pobudzenie pracy zespołowej

wymuszenie wymiany informacji pomiędzy działami firmy

skoordynowanie działań podejmowanych na kolejnych etapach opracowywania produktu lub usługi

większa świadomość zamierzeń projektowych na etapie produkcji

zrozumienie zadań stawianych poszczególnym procesom

w rezultacie znaczne skrócenie czasu projektowania i wdrażania nowych wyrobów do produkcji

[spis treści]

"Dom" jakości - macierz pokazująca współzależności zachodzące pomiędzy potrzebami klienta (wiersze macierzy) i cechami planowanego produktu lub procesu (kolumny macierzy), uzupełniona dodatkowymi tablicami i diagramami

[spis treści]

Podstawowe znaczenie dla metody QFD ma sekwencja "domów" jakości

schemat 1. (planowanie produktu) przekłada zidentyfikowane oczekiwania klienta na założenia projektowe

schemat 2. (rozwinięcie projektu) przekłada założenia projektowe na charakterystyki części składowych produktu

schemat 3. (planowanie procesu) przekłada charakterystyki podzespołów na podstawowe cechy operacji technologicznych

schemat 4. (planowanie produkcji) przekłada cechy operacji na specyfikacje produkcyjne

schemat 5. i dalsze mogą być wprowadzane w razie potrzeby np. dla opisania wymagań instalacyjnych

[spis treści]

Korzyści z zarządzania projektami według metody QFD

stworzenie jednolitej struktury organizacyjnej

ułatwienie kontroli zgodności z harmonogramem prac

inicjowanie zespołowych form pracy

przełamywanie barier pomiędzy działami

przepływ informacji o oczekiwaniach klienta przez całą strukturę firmy

trafne rozpoznanie hierarchii oczekiwań klienta

możliwość przewidywania poziomu ich spełnienia

zwiększenie potencjału firmy w zakresie pełnej realizacji wymagań

podejmowanie trafnych decyzji na podstawie zgromadzonej wiedzy

uniknięcie wielu kosztów i straty czasu

[spis treści]

Przykład zastosowania "domu" jakości do opisu relacji pomiędzy wymaganiami klienta (drukarni) a cechami papieru dla potrzeb jego producenta

[spis treści]

Tę stronę czytano razy

Materiały
dydaktyczne